9月27日，中國石化洛陽石化公司(以下簡稱洛陽石化)新建260萬噸/年渣油加氫裝置一次開車成功。這套裝置投產對該公司進一步優(yōu)化裝置結構和生產流程，提高資源利用率、增產高附加值產品，提升經濟效益具有重要意義。

　　260萬噸/年渣油加氫裝置是洛陽石化煉油結構調整項目的核心裝置之一，為國內最大的單系列渣油加氫裝置，總投資超12億元。該裝置采用中國石化擁有完全知識產權的自有技術，由反應、分餾、氣體脫硫及公用工程等部分組成。該裝置由中國石化洛陽工程公司獨立設計且組織施工，中國石化第五建設公司承擔設備安裝任務，洛陽石化工程建設集團公司承擔監(jiān)理工作。

　　之前，洛陽石化采用焦化技術路線，當渣油經過焦化裝置后，大部分轉化為附加值很低的石油焦?，F在，該公司采用固定床渣油加氫工藝路線，當渣油經過加氫反應后生成加氫重油，產生的加氫重油再作為催化裝置原料，加工成為高附加值的汽煤柴等輕質組分。渣油加氫裝置建成投產，增加了渣油處理量，提高了重油轉化率，為催化裂化裝置提供了更多原料，并有效降低焦化裝置的處理量，進一步優(yōu)化產品結構，提高資源利用率，產出更多高附加價的成品油，最大限度地實現“吃干榨凈”“滴油淘金”。

　　“該裝置還是一套綠色環(huán)保裝置，其在加工過程中要脫硫、脫殘?zhí)?、脫金屬，再經過催化裂化后生成符合國家質量標準的汽、煤、柴油，使用時可減少污染物排放。而此前，該公司采用焦化技術路線生產的石油焦，主要用做低等級燃料。”洛陽石化副總工程師鄧朝陽說。

　　高科技含量支撐裝置的高水平運行。鄧朝陽介紹，目前，該裝置是中國石油加工技術、中國石化工程技術和中國設備制造水平的國際先進裝置。該裝置的核心設備渣油加氫反應器，其單臺設備殼體直徑達到5.6米，壁厚更是達到310毫米，5臺反應器總重量超過4000噸，體現了國內最高的設備設計和制造水平。同時，該裝置采用最優(yōu)的流程模擬技術，代表了國內最高的工藝流程設計水平。此外，高裝置5臺加氫反應器采用煅焊工藝制造，現場組焊吊裝，在洛陽石化建設史上開創(chuàng)了超大噸位裝備現場鍛焊制造之先河。

　　新建260萬噸/年渣油加氫裝置占地17000多平方米，其可研報告于2017年7月獲中國石化集團公司批復，總體設計和基礎設計分別于2018年3月、8月獲中國石化集團公司批復。該裝置于2020年5月30日實現中交，轉入開工階段。下一步，洛陽石化將持續(xù)進行優(yōu)化攻關，從優(yōu)化操作、節(jié)能降耗等方面深入挖潛，持續(xù)提升裝置運行水平。

　　目前，洛陽石化煉油結構調整項目、日照—濮陽—洛陽原油管道、原油商業(yè)儲備庫二期項目、洛陽石化—新鄭機場航煤管道、乙烯等一批重大項目或將建成投產或正謀劃實施。這5大具有里程碑意義的項目全部建成后，洛陽石化原油加工能力將超1000萬噸/年，煉化一體化優(yōu)勢進一步彰顯，企業(yè)盈利能力和市場競爭力將大幅提升，將為洛陽建設副中心打造增長極發(fā)力都市圈形成新引擎，形成中西部地區(qū)最大的高端石化產業(yè)基地，推動我省化工產業(yè)轉型升級、產業(yè)鏈水平再提升作出更大貢獻。（化工網）